聚焦于提质降本增效的精益生产体系构建

1、什么是5S？5S由五个以“S”为首的日语单词字母组成；清扫、整理、整顿是进行日常5S活动的具体内容；清洁是对前3S工作的规范化和制度化管理，以便能使整理、整顿、清扫工作得以持续开展；素养要求员工建立自律精神，养成良好的工作习惯；在做好5S工作的基础上，对待安全0容忍、0事故，创建舒适、安全的工作环境。

2、什么是标杆现场？7天快速打造1个5S区域样板，以样板为标杆，标准固化，推广复制。

1、快速打造1个5S区域样板；

2、作业现场井然有序，实现三定、三易管理；

3、标准化复制，全面推广。

区域内物品实现30秒取物；

生产现场改善50项。

生产效率提升10%；

在制品库存量降低30%；

释放作业空间25%。

改善前

改善后

1、什么是精益工序？精益工序是以现代工业工程技术为基础, 通过消除人、机、料、法、环各个环节上的浪费，来实现5者最佳结合的标准化作业，建立拉动式、均衡化的流动生产方式，实现同一节拍、同步化生产、产品齐套，大幅缩短产品交期。

2、什么是标杆工序？21天打造1个效率提升标杆工序，以样板为标杆，标准固化，推广复制。

1、打造1个效率提升标杆工序；

2、均衡节拍，实现标准化作业；

3、标准化复制，全面推广。

人均产量提升20%；

清线换产时间缩短50%。

车间产线用工减少10%；

车间人均产量提升50%。

改善前

改善后

什么是计划流程？从客户需求出发，以准时交付为目的，通过精益价值流分析，以最优计划排程协调产供销、人财物，以最优或者较少资源投入，实现最大化产出，

1、打造1个典型订单准时交付计划流程；

2、消除交叉、冗余，优化流程，缩短交期；

3、标准化复制，全面推广。

典型订单实现准时交付；

在制品库存减少30%。

ERP账实相符；

工厂交付及时率从46%提升至98%；

在制品库存减少50%；

交期缩短20%。

1、班组作为企业的最基层组织，其管理水平是企业形象和竞争力的综合反映，是企业进行革新、挖潜、创效的主阵地和试验田。

2、班组建设的目的是通过运用精益生产管理工具，使班组的质量（Q）、成本（C）、交货期（D）、安全（S）、士气（M）、产量/效率（P）、环境（5S）得到全面提升。

1、打造1个班组管理精益团队；

2、QCD业绩指标和团队战斗力显著提升；

3、标准化复制，全面推广。

班组日产量提升10%；

班组成员提交改善50项；

班前会/班后会/交接班等会议效果提升50%。

工厂人均劳效提升15%；

全员提交改善180项/月。

什么是精益四化建设？结合企业现状，全面诊断，提供个性化定制解决方案，打造客户现场目视化，操作标准化，管理规范化，改善持续化精益四化系统，综合运用精益生产工具、模型，聚焦质量、成本、交期的持续改善，实现企业提质降本增效。

1、标准化，强管理，系统提升；

2、目视化见基、标准化见形、规范化见效、持续化见神，实现点线面体系统协同。

质量合格率由95%提升至99.5%；

交付及时率由60%提升至98%；

单方成本降低15%；

设备综合利用率OEE提升15%；

人均产值提升20%；

提交作业现场改善100项/月。