“红牌作战”，5S推行运用的技巧实战

在当今制造业整体状态不景气的情况下，很多企业都面临着严峻的考验，很多制造加工企业都想通过整理、整顿、清扫、清洁、素养（5S）管理，实现企业的管理升级，提升质量、效率，降低成本、交期。但是很多人都是知其然而不知所以然，在整理、整顿阶段比较马虎，面对自己管理的区域，发现不了问题，对于提出的问题总有一大堆理由要辩解。

为彻底推进整理阶段的“要与不要”环节，（留下有用的物品，清除不要的物品），检验整顿阶段“三定”状态（定容、定量、定位），对不要物进行张贴红牌，对“三定”问题点张贴红牌，运用“红牌作战”机制对5S区域进行自检、互检、专检活动，集合团队力量、借助团队智慧进行问题点查找和团队改善活动。

所谓“红牌作战”就是使用醒目的红色标签找出公司各区域、车间、各角落的“问题点”，不管是谁，都可以加以发掘，并加以改善的方法，是5S活动推行运用的技巧之一。

下面展示一个近期客户案例，带领大家一起探索5S“红牌作战”活动的奥妙和精髓。

2019年5月30日，客户现场，合易咨询张老师、王老师培训5S “红牌作战”活动机制，细致讲解“红牌作战”的意义、活动条件和规则要领，传授“红牌作战”的实施方法和注意事项；组织公司级5S“红牌作战”活动，为企业成功导入能持续发现“问题点”的方法，将5S持续改善引入“PDCA”良性循环轨道。

现场5S“红牌作战”活动实施

区域分配

选定5S“红牌作战”区域，再次细分成4块小区域，8位主任（车间5S负责人）俩俩结对，分成A、B、C、D4个小组，各自认领一块区域。

方法

进行贴红牌、拍照片、问题记录，要求：限定时间内找到不少于20处、不重复的问题点。

改善说明

贴牌者现场讲解问题原因，分享改善对策，合易老师提供改善建议，

收益：5S区域负责人将80多项问题点列入改善计划，进行新一轮的改善提升。

改善前后对比

改善前

型钢原材料存放区摆放混乱，长短不一；没有分类、数量、出入库、责任人等信息，物料状态不明。

改善后

型钢原材料区量身定制盛放容器，按规格型号、长短、大小进行分类放置，物料状态清晰，摆放整齐。

改善前

薄板下脚料区有用和无用的物品混乱摆放，不要物长期堆积，常年积尘；盛放容器样式、材质、大小不一；没有分类、数量、出入库、责任人等信息，物料状态不明。

改善后

清理不要物，划定区域线、通道线，物品分类放置，摆放整齐；

废料再利用，制成成规格、材质、大小统一的容器；

明确责任人进行管理，每天打扫卫生。

改善亮点展示

1.氧气罐增加防倾倒装置，涂安全警示色，导入安全库存、数量管理的概念。

2.现场设备设施依照《目视化管理标准》进行着色，达到“警示、禁止、指令、提示”的安全导视，运用色彩达到一目了然的管理。

3.深思“定容”，利用废料开发钢板盛放容器，改善现场钢板平铺的摆放规则，按照规格型号从大到小分类排列，节省空间75%；对区域进行划分，明确责任人，实现“三定”管理。

通过导入5S“红牌作战”活动机制，开展5S团队活动，集合全员智慧，在整理、整顿阶段持续检查、提升，通过现场改善，提升效率、节约空间、减少浪费，实现“三易”管理，易取、易放、易管理，真正让员工受益、让企业受益，让5S管理深入员工心中，不断发现问题，解决问题，进入PDCA循环，让改善永无止境。